浙江宏盛特钢有限公司技术人员研究了退火温度和合金化温度对合金化镀锌双相钢的力学性能影响。结果表明，强度和伸长率的最佳组合在退火温度800℃和合金化温度520℃条件下实现。对试验钢和原钢的微观组织进行分析，发现试验钢中细小的弥散均匀地分布，未发现带状组织。这与Nb（Ti）的晶粒细化有关。与原钢相比，试验钢展现出更高的扩孔率。

  随着汽车向节能、环保、安全、舒适方向发展，车身向轻量化发展同时，对耐蚀性能和抗冲撞性能的要求也越来越高。合金化热镀锌钢板以其优良的耐蚀性、涂装性能和焊接性能已越来越多地应用于汽车上，特别是日韩系轿车上。双相钢显微组织由多边形铁素体和马氏体两相所构成，铁素体提供了钢的延性，马氏体则提供了强度。这种钢具有屈强点低、初始加工硬化速率高以及强度和延性匹配好等特点，已成为汽车用高强钢的首选材料之一。然而，双相钢的软基体铁素体相和硬马氏体相的临界处易形成空位，存在扩孔性差的问题。对于开发合金化镀锌双相钢，热镀锌线不同于连退工艺，合金化镀锌工艺中镀锌温度和合金化温度阻碍冷却过程，会引起珠光体形成、马氏体回火、铁素体时效等问题，恶化最终力学性能。而且，相比软钢，高强镀锌双相钢需要添加更多的合金元素（Si、Mn等），而这种合金元素退火过程中易富集于表面引起选择性氧化，恶化镀锌浸润性和延迟合金化速度，导致表面质量问题（漏镀、剥落）。因此，开发合金化镀锌双相钢，需要进行恰当的合金设计和工艺优化。本文首先通过退火模拟试验研究，获得最佳力学性能的退火工艺条件。在此基础上，对新成分和原成分体系（比较项）的微观组织进行详细分析，并评价试验钢的扩孔性。

  在成分设计上，考虑到合金化镀锌双相钢的焊接性能，C含量控制在0.1%以内。Si是双相钢中重要元素。Si元素可以增加C元素向奥氏体中扩散的驱动力，因而提高奥氏体的稳定性以及改善铁素体的纯净度，获得良好的强度和伸长率。但是，对于镀锌双相钢，由于涂镀性能对钢板表面质量的要求高，因而用Al代替了Si。为了解决冷却速度制约条件，加入Cr、Mo、B等淬火强化元素确保形成双相钢的双相组织。B固溶可以在晶界偏析，抑制晶界中铁素体形成。不过B易与N结合形成BN氮化物，导致有效固溶B量减少。因此，需要添加Ti以防止产生BN氮化物，同时Ti本身也有析出强化作用[9]。此外，B还以Fe23（C，B）6形式在奥氏体晶界析出。添加Nb可以减少C的活度，有效避免Fe23（C，B）6析出，同时Nb可以细化组织。本文研究的780 MPa级合金化镀锌双相钢采用低碳当量的析出强化型新成分体系。采用50kg真空熔炼炉冶炼，钢的化学成分范围如表所示。

  连铸坯加热温度为（1250±30）℃；终轧温度为（860±30）℃；卷取温度为（660±30）℃。3mm热轧板经酸洗并冷轧为1.5 mm的冷硬板，在连续退火模拟器上进行热处理。连续退火工艺曲线如图所示。Al是铁素体稳定元素，因此提高两相区退火温度。而合金化加热段对制造双相钢起阻碍冷却速度作用。因此，本文重点考察了两相区退火温度和合金化温度对退火温度的影响。模拟实际退火生产线工艺，各段热处理时间取决于各工作段长度和设定的带速。显微组织采用扫描共聚焦光学显微镜分析。利用透射电镜设备对组织中的析出物进行标定。力学性能分析采用50mm标距试样拉伸，并采用标准的扩孔试验,分别测量了原钢3个试样和试验钢3个试样的扩孔率，并计算了其平均值www.hssxg.com