图为不同精轧变形量条件下双相钢显微硬度和马氏体体积分数的变化曲线，从图中可以发现：当精轧变形量由37％增加到42％时，马氏体体积分数从36.3％增加到40.6％，随着精轧变形量的继续增加到50%，马氏体体积分数从50.6％下降至36.9％。随着精轧变形量的增加，马氏体体积分数之所以会出现先增加后降低的趋势，主要是由于在整个热轧实验过程中工艺参数控制不严格，使得2号实验工艺的冷却速度明显高于1号实验工艺的冷却速度，而冷却速度是影响马氏体体积分数的主要因素，因此出现了2号试样的马氏体体积分数高于1号试样马氏体体积分数的情况；3号工艺与2号工艺的温度制度和冷却速度控制较好，此时精轧变形量为影响马氏体体积分数的主要因素，因此随着精轧变形量的增加，晶粒细化作用增强，使得马氏体相变的切变阻力升高，导致了马氏体体积分数下降。由于马氏体显微硬度与马氏体碳含量成正比，随着碳含量的增加，马氏体显微硬度也随之增加，而对于同一钢种来说，马氏体的碳含量则随着马氏体体积分数的增加而降低，闲此马氏体显微硬度与马氏体体积分数成反比，即随着精轧变形量的增媚，马氏体显微硬度出现了升高的变化规律。随着马氏体体积分数的增加，马氏体对铁素体晶粒的强化作用增强，圆此铁素体最微硬度随着马氏体体积分数的升高而升高。

 图为不同精轧变形量条件下实验用钢的负荷一位移曲线，由图可以得出实验用钢的机械性能其有如下特点：

1.  1号试样、2号试样的屈服强度分别为452.23MPa和568.9MPa，抗拉强度分别为764.7MPa和897MPa。经过计算，1号试样和2号试样的屈强比分别为0.61和0.63，均达到了热轧双相钢具有较低屈强比的力学性能要求。

2.  通过计算，1号试样和2号试样的延伸率分别为：21.8％和18％。1号试样的延伴率高于热轧双相铡的延伸率指标，具有较好的塑性指标。2号试样的延伸率较低，未达到热轧双相钢对延伸率的要求；

3.  1号试样和2号试样在拽伸过程中负荷与位移的变化始终相互对应，并未出现明显的屈服点，达到了热轧双相钢连续屈服的机械性能要求，保证了热轧取相钢板在以艏的深加工过程中不会产生表面褶皱，使深加工产品能够具有良好豹表面质量；

4.  1号试样和2号试样负荷一位移曲线的最大载荷区附近有一个平坦区域，它覆盖了较宽的变形范围，这说明了试样在形成缩颈前的均匀变形范围较宽，在拉伸变形过程中形成的缩颈是浅的或者说缩颈区是扩散的，具有较好的塑性。强度之所以会出现上述变化规律主要是由于随着精轧变形量的增加，晶粒细化作用增强。此外，马氏体含量的增加和分布形态呈纤维状分布也是强度增加的重要原因之一。值得注意的是，强度虽有所增加，但延伸率却不是十分的理想。通过对实验数据的分析，本文认为当精轧变形量为40％左右时，实验用钢的各项力学性能能够得到良好的配合。

一、总变形量对热轧双相钢组织性能的影响

  a．随着总变形量的增大，获得的显微组织越细小，马氏体的分布从变形量较小时的弥散状分布变为纤维状的分布特征。

  b．对于同一钢种来说，马氏体显微硬度随着马氏体体积分数的增加而降低，而铁素体显微硬度随马氏体体积分数增加而升高。

  c．总变形量越大，材料的强度随之升高。

二、精轧变形量对热轧双相钢组织性能的影响

  a．随着精轧变形量的增加，铁索体晶粒细小，马氏体体积分数降低，并且马氏体的分布出现了网状、纤维状和弥散状分布特征。

  b．随着精轧变形量的增加，马氏体显微硬度随之增加．铁素体显微硬度随之降低。

  c．精轧变形量越大，晶粒细化作用增强，材料强度随之升高。精轧变形量为40％左右时，实验用钢各项力学性能配合良好。